走絲切削鋁零件時，由于材質(zhì)較軟，排屑困難，鋁在高溫下容易形成堅硬的氧化膜，加工產(chǎn)生的大量氧化鋁或鋁屑容易粘在鉬絲上，使鉬絲與送料塊的接觸部位，很快就會磨出很深的溝槽。軟鋁和硬磨?；旌显谝黄鸩⑻畛湓诎疾壑小Ｒ坏нM來，凹槽會被壓死，電線會被卡住。

　　針對鉬絲在導電塊中被夾斷的問題，調(diào)整上下線架送料塊的位置，防止導電塊溝槽磨損導致夾斷絲，效率低下，加工面反復切割造成質(zhì)量下降和材料浪費。

　　被加工材料的厚度超過40 mm，一般在加工3 ~ 4小時后，導電塊稍微旋轉(zhuǎn)一個角度，加工8小時后再旋轉(zhuǎn)一個新的角度，這樣每8小時旋轉(zhuǎn)調(diào)整一次導電塊的位置，以減少斷線的幾率。實踐表明，該方法大大降低了加工成本，提高了經(jīng)濟效益。注意導電塊與電極線之間的過電壓一般為0.5 ~ 1 mm，楊機械微信，內(nèi)容不錯，值得關注。

　　當一個表面的所有三個點都有切割槽時，將導電塊旋轉(zhuǎn)90度，依此類推，直到所有四個表面都有切割槽。然后在靠近采樣線的一側(cè)放一個1 ~ 2mm的墊片，導電塊的位置可以向左調(diào)整，相當于更換了一個新的導電塊，節(jié)約了生產(chǎn)成本。

　　比如每片鋁的厚度是2mm，八片疊在一起同時加工。每8小時調(diào)整一次進給塊接觸面，每天連續(xù)加工8小時，直到6天斷線。那么用千分尺測出來的鉬絲直徑只有0.125mm(原來鉬絲直徑是0.18mm)。通過調(diào)整導電塊的位置，大大避免了導電塊的夾線和斷線問題。

　　今天就帶大家了解一下線材加工的效率。

　　1.不同厚度工件的加工效率

　　在中間送絲過程中，自動檢測工件厚度，自動調(diào)整加工參數(shù)，防止斷絲，從而在這種狀態(tài)下達到更高的加工效率。

　　2.快速自動穿線技術

　　當板厚為50mm時，攻絲時間為10s，切割和攻絲總時間為25s。

　　3、加工效率高

　　隨著ns級高峰值電流脈沖電源技術、檢測、控制和抗干擾技術的發(fā)展，低速WEDM線切割加工效率不斷提高。

　　由于ns級高峰值電流脈沖電源技術、檢測、控制和抗干擾技術的發(fā)展，加工低速WEDM機床。

　　4.雙線自動交換技術

　　中絲加工廠采用0.20~0.02mm電極絲自動進行雙絲切換加工。使用粗線一次性切割，一般線徑為0.25mm，為了提高加工效率，可以進行無芯切割；然后用細絲修整，一般是0.10mm細絲，切出小圓角，提高精度。切割時間一般可節(jié)省30% ~ 50%。

　　5.大厚度工件的加工效率

　　FA-V系列機床在切削300mm厚工件時，加工效率可達170mm2/min。這是一項具有重大現(xiàn)實意義的技術改進。